İş Güvenliğinde Baretin Önemi ve Nitelikleri

Tesislerde çalışan kişilerin herhangi bir kaza anında darbelere, cisim düşmesine ve temas anında ( alçak gerilimde ) elektrik çarpmalarına karşı başı koruyan güvenlik ( şapkası ) malzemesidir.

Baretle çekilmiş fotoğraflar vardır, onlara şimdi daha dikkatli bakın. Sarı baret (işçi) takan şahıs, onun işçi bareti olduğunu bilmeden takmıştır , ve herkes onu mühendis sanar. Yani hem bareti takan hem de onu gören işin içindeki anlamı bilmez. Hatta çoğu teknik personelde (mimar-mühendis) baretlerde renklerin ne anlama geldiğini bilmez ve yanlış renkte baret takar. Şimdi diyeceksiniz ki şantiyede kafaya birşey düştüğünde korusunda gerisi mühim değil.

Bunu daha büyük ve karmaşık bir sistem için düşünürsek ne şekilde ihtiyacımız olabileceğini rahatlıkla görebiliriz. Büyük bir otel şantiyesi düşünün. 1000 adet işçi var sarı baretli, 10 adet kalfa ve saha çavuşu, 30 adet teknik personel (mimar-inşaat mühendisi- makina mühendisi-elektrik mühendisi-inşaat teknikeri

Olası Hata Türleri ve Etkileri Analizi (FMEA)

(Failure Mode and Effects Analysis)
Hata Türü ve Etkileri Analizi (FMEA) , ABD ordusunda geliştirilmiştir. Sistem ve donatım hatalarının etkilerinin belirlenmesi için güvenilir bir değerlendirme tekniği olarak kullanılmıştır.

FMEA metodu genellikle parçaların ve ekipmanların analizine odaklanır. FMEA analizi yardımıyla olası zarar meydana getirecek durumlar önceden sezilerek önlemler geliştirilir ve böylece olası zararların artış olasılığı giderilir.

Yapılacak olan bir FMEA tekniği uygulaması aşağıda özetlenmiş olan fonksiyonların gerçekleştirilmesini sağlar;

1.Proses ya da hizmette hataların oluşturacağı en küçük bir zararın bile oluşumunun engellenmesini sağlamak için hata türlerini sistematik olarak gözden geçirir.
2. Proses ya da hizmeti ya da bunların fonksiyonelliğini etkileyebilecek her

TPM Göstergeleri

O.E.E (Toplam Ekipman Etkinliği – Overall Equipment Efficiency )

O.E.E. Ekipmanın ne kadar etkin çalıştığını gösteren hesaplama. Çalışma süresi içerisinde ekipmanın ürüne zarar vermeden, olması gereken hızda ve durmaksızın çalışmasına etkin kullanmak denir.

O.E.E hesaplamaları için 16.Büyük kayıp verilerinin olması ve bazı kavramların biliniyor olması gereklidir.

16 Büyük Kayıp nedir?

Ekipman Etkinliğini Kısıtlayan 8 Büyük Kayıp

1.Arıza Kayıpları
2. Setup Ayar Kayıpları
3. Takım Değişimi
4. Başlangıç Kayıpları
5. Küçük Duruşlar
6. Hız Kayıpları
7. Hatalı Üretim ve Tamir Kayıpları
8. Kapatma Kayıpları

TPM-1 (Başarılı Bir TPM Uygulaması Nasıl Başlamalı?)

1.Fabrika genelinde TPM uygulanacağının ilan edilmesi

2.TPM Ofis departmanının oluşturulması

3.Fabrika geneline TPM Eğitimlerinin verilmesi (Genel müdür seviyesinden kapıdaki güvenlik görevlisine kadar herkesin bilgilendirilmesi)

4.Ofis koordinasyonunda Fabrika hedeflerinin oluşturulması (Hedefler fabrika vizyon ve misyonuna uygun olarak oluşturulmalıdır)

5.Master planın oluşturulması

6.TPM Başlama vuruşunun gerçekleştirilmesi

Tpm Nedir?

TPM, bir Japon yönetim sistemidir. 1950 ve 1960 yılları arasında ABD’de çok popüler olan Koruyucu Bakım (PM) prensiplerinin, JIPM Başkanı Seichi Nakajima tarafından, sistemli
bir biçimde geliştirilmesi ile 1971 yılında ortaya çıkmıştır.

Operatörler ve Bakımcılar ve onları yönetenler yoğun bir gayretle üretim verimliliği arttırmak, kayıpları azaltmak ve kaliteyi arttırmak için sürekli iyileştirme faaliyetleri gerçekleştirirler.

Sanayileşme ve buna bağlı olarak sürekli gelişen teknoloji operatörler ve makineleri arasındaki açığı daha da arttırmıştır. Makinesini tanımayan ve dokunmaya korkan operatör tüm sorumluluğu kendinden daha uzman kişilere bırakmıştır.

Bakım ve iyileştirme faaliyeti üzerine yıkılan bu “uzman” kişiler ise bu durumu başta çok sevmiştir. Çünkü hattı durduran ve üretim performansını